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中铝贵州企业年内将实现混联法合流脱硅

   日期:2019-10-09     来源:互联网    作者:admin    浏览:2    评论:0    
核心提示:  经过半年的稳定运行,日前,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统,部分实现了烧结法粗液与拜尔法浆液的合流脱硅。   目前
  经过半年的稳定运行,日前,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统,部分实现了烧结法粗液与拜尔法浆液的合流脱硅。

  目前,中铝贵州分公司正加快二溶出系统的工艺流程改造,力争在年内完全实现合流脱硅。

  中铝贵州分公司氧化铝厂拜耳法一、二溶出系统均采用单套管预热———高压釜强化溶出工艺技术。烧结法粗液脱硅采用常压预脱硅和中压脱硅两种工艺,由于中压脱硅工艺直接利用蒸汽加热,导致溶液冲淡,增加了蒸发负担和蒸汽消耗。

  此外,中压脱硅后的料浆还需进入硅渣分离沉降槽进行硅渣分离,这又增加了烧结法的能耗。2007年8月,中铝贵州分公司氧化铝厂开始进行混联法合流脱硅新工艺的应用研究。一方面将烧结法粗液加入到一、二溶出的闪蒸器内,利用两套溶出系统闪蒸的余热进行合流脱硅,以达到减少脱硅机组开车,节约蒸汽的目的。另一方面将合流后剩余的粗液经过中压脱硅处理后,再利用拜耳溶出系统的沉降槽进行硅渣分离,以达到取消中压脱硅的沉降和叶滤工序目的。

  2007年12月3日,中铝贵州分公司氧化铝厂通过技术论证、化验室试验、现场试验、以及流程调整等,解决了烧结法脱硅料浆与拜尔法料浆混合分离的多项技术难题。获得了拜尔法沉降槽分离烧结法与拜尔法的混合料浆的成功,从而取消了烧结法中压脱硅的沉降、叶滤工序,简化了工艺流程。今年即可大幅降低设备检修费用、絮凝剂和润滑油脂消耗、以及人工费用,节电290多万度。

  2007年12月18日,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统完成合流脱硅的流程改造,并开展了合流脱硅工业试验。在对压煮器压力、溶出浆液苛性碱浓度、硅量指数等关键工艺技术指标分析研究的基础上,通过技术创新确保了压煮器和沉降槽系统运行稳定,最终实现了混联法合流脱硅。

  目前,中铝贵州分公司氧化铝厂正抓紧时间在二溶出系统实施工艺流程改造,争取年内两个溶出系统均实现合流脱硅。那时,即可减少中压脱硅机组开车时间,年节约蒸汽3.57万吨。

 
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